Процес лиття під тиском деталей
Традиційне лиття під тиском в основному складається з чотирьох етапів, також відомих як-лиття під високим тиском. Ці чотири етапи включають підготовку форми, заповнення, ін’єкцію та видалення піску, які складають основу різноманітних модифікованих процесів лиття під тиском. Під час підготовки мастило розбризкують у порожнину форми. Окрім того, що допомагає контролювати температуру форми, мастило також допомагає виймати виливок з форми. Потім форму закривають, і розплавлений метал вводять у форму під високим тиском, приблизно від 10 до 175 МПа. Після заповнення розплавленим металом тиск підтримується до тих пір, поки виливка не затвердіє. Потім ежектор виштовхує всі виливки. Оскільки форма може мати кілька порожнин, у кожному процесі лиття може бути виготовлено кілька виливків. Процес видалення піску включає відокремлення залишків, включно з шибером форми, бігуном, литником і оливкою. Цей процес зазвичай виконується шляхом пресування виливка за допомогою спеціальної фінішної матриці. Інші методи видалення піску включають розпилювання та шліфування. Якщо литник крихкий, лиття можна безпосередньо розбити, заощадивши працю. Надлишки форми можуть бути повторно використані після плавлення.
Уприскування під високим{0}}тиском забезпечує надзвичайно швидке заповнення форми, дозволяючи розплавленому металу повністю заповнити форму, перш ніж будь-яка частина затвердіє. Це дозволяє уникнути розривів поверхні, навіть у тон-секціях, які важко заповнити. Однак це також призводить до утримання повітря, оскільки повітря важко вийти під час швидкого заповнення форми. Цю проблему можна пом’якшити, розмістивши вентиляційні отвори на лінії розділення, але навіть за дуже точних процесів пористість може залишитися в центрі відливки. Більшість лиття під тиском дозволяє отримати структури, які неможливо завершити литтям за допомогою вторинної механічної обробки, такої як свердління та полірування.
Після видалення піску дефекти можна оглянути. Найпоширеніші дефекти включають неповне заповнення (не заповнення форми повністю) і холодні плями. Ці дефекти можуть бути спричинені недостатньою температурою форми або розплавленого металу, забрудненнями в металі, недостатньою кількістю вентиляційних отворів або надмірною кількістю мастила. Інші дефекти включають пористість, усадочні порожнини, гарячі тріщини та сліди течії. Сліди течії - це сліди, залишені на поверхні лиття через дефекти воріт, гострі кути або надмірну кількість мастила.
Мастила на водній- основі, також відомі як емульсії, є найпоширенішим типом мастила з огляду на здоров’я, навколишнє середовище та безпеку. На відміну від мастил-на основі розчинників, мастила на основі-води не залишають побічних продуктів у виливках, якщо мінерали видаляються за допомогою відповідних процесів. Неналежна обробка води може призвести до дефектів поверхні та розривів у виливках. Існує чотири основні типи мастильних матеріалів на водній-основі: водна-олія, масло-водна, напів-синтетична та синтетична. Водо{11}}масляні мастила є найкращими, оскільки під час змащування вода випаровується й охолоджує поверхню форми, сприяючи витягненню з форми.
Масла, які можна використовувати як мастильні матеріали, включають важкі масла, тваринні жири, рослинні жири та синтетичні мастила. Важкі залишкові масла мають високу в'язкість при кімнатній температурі, але стають тонкою плівкою при високих температурах лиття під тиском. Додавання інших речовин до мастил може контролювати в'язкість емульсії та термічні властивості. До таких речовин відносяться графіт, алюміній і слюда. Інші хімічні добавки можуть запобігати пилу та окисленню. Емульгатори можна додавати до водних-мастильних матеріалів, що дозволяє додавати мастильні-мастильні матеріали до води; до них відносяться мило, спирт і етиленоксид.
Давним-давно мастильні-на основі розчинників зазвичай використовували дизельне паливо та бензин. Вони полегшують зняття лиття; однак під час кожного-процесу лиття під тиском відбуваються невеликі вибухи, що призводить до накопичення вуглецю на стінках порожнини форми. Мастила на основі-розчинників більш однорідні, ніж мастила на-воді.
